本锅炉的汽水系统由前述各受热面管箱、高压锅筒、低压锅筒、过热器集汽集箱所组成。锅炉的给水(凝结水)经各自的给水操纵台进入省煤器加热后，接近饱和温度的水进入锅筒，锅筒内的水经下降管进入蒸发器，在蒸发器内受热后成为汽水混合物又回到锅筒(分离器)，在锅筒(分离器)内进行汽水分离，分离下来的水回到锅筒的水空间，饱和蒸汽则通过饱和蒸汽引出管被送到过热器，饱和蒸汽在过热器内被加热成过热蒸汽，经主汽管送入汽轮机。烧结余热锅炉制造的高压过热蒸汽进入汽轮机主进汽口，烧结余热锅炉制造的低压过热蒸汽送入汽轮机补汽口，一起推动汽轮机做功发电。经汽轮机作功后的乏汽进入凝汽器冷凝成凝结水后，由凝结水泵送至除氧器除氧，再由锅炉给水泵将除氧后的冷凝水和补充水直接送至余热锅炉，完成一个汽水循环，余热锅炉蒸发器是低压还是高压。

余热发电锅炉型式及主要参数的选择，一种常用的双压余热锅炉的热力循环系统如图2所示，高温烟气进入锅炉后与过热器、蒸发器、省煤器及除氧蒸发器进行热交换，最后低温烟气通过引风机送人烟囱排放至大气。从发电主厂房回来的凝结水和锅炉补充水接人除氧器，利用除氧蒸发器制造的低压饱和蒸汽对凝结水和补充水进行除氧。经过除氧后的水用给水泵送至省煤器，在省煤器内加热成欠饱和的水进人中压汽包;中压汽包内的水通过下降管进入蒸发器加热，制造的饱和蒸汽与水的混合物通过上升管回到中压汽包，经过汽水分离器分离出饱和蒸汽;饱和蒸汽通过汽包顶部的连接管道送至过热器，加热制造过热蒸汽。图2一种常用的双压余热锅炉的热力循环系统。

余热锅炉蒸发器的压力大小通常根据具体的使用环境和生产工艺来决定，并不是固定的。不同的蒸发器设计和应用领域可能会采用不同的压力范围。一般而言，余热锅炉蒸发器的压力相对较低，通常在2.5MPa以下。这是因为大部分余热锅炉蒸发器所处理的介质是水或蒸汽，而这些介质的压力并不需要非常高，只要能够满足工业生产过程的需求即可。

当然，在某些特殊情况下，余热锅炉蒸发器也可能需要采用高压设计。例如，如果在化工生产过程中需要进行高温高压反应，则需要使用高压蒸发器来满足生产需求。总之，余热锅炉蒸发器的压力大小会受到多种因素的影响，需要根据具体的使用环境和生产工艺来进行选择和设计。无论采用何种压力范围，都需要保证设备的安全性、稳定性和有效性。

双通道烟气系统循环风机出口风通过环冷机被加热到(350—400)后，分别通过切换挡板门及沉降室后引入到余热锅炉。环冷风机1#废气和2撑废气具有不同的出口温度，高温烟气(1样废气)经部分中压受热面(中压过热器、中压蒸发器2)换热后，烟温降至与低温烟气(2#废气)相当后，两股烟气混合再与其余的受热面(中压蒸发器l、低压过热器、中压省煤器、低压蒸发器、凝结水加热器)换热，充分利用烟气的不同品质，实现烟气热能的梯级利用。而尾气采用再循环风机送进烧结机，实现烟气循环利用，不但提高了锅炉的进口烟温、蒸发量和主蒸汽温度，同时消除了原系统中的烟气显热和烟气中烟尘的排放，符合国家有关节能减排的政策。

余热锅炉蒸发器是低压还是高压，余热锅炉低压蒸发器工作压力及排烟温度的选择。目前国内玻璃窑所采用的燃料包括天然气、发生炉煤气、焦炉煤气、煤焦油、重油、石油焦粉等，多种燃料的含硫量均不相同，甚至同种燃料的含硫量也不尽相同。燃料和玻璃生产原料中的硫通过燃烧氧化生成so气体，二氧化硫在催化剂的作用下会进一步被氧化生成三氧化硫(2SO2+O2=2SO3。)，三氧化硫再与烟气中的水蒸汽结合形成硫酸蒸汽(SO3+H2O=H2SO4)。当锅炉管道壁温低于烟气的酸露点温度时，硫酸蒸汽便会凝结在管壁上，对管道造成腐蚀。锅炉酸露点经验估算公式见公式。