本锅炉的汽水系统由前述各受热面管箱、高压锅筒、低压锅筒、过热器集汽集箱所组成。锅炉的给水(凝结水)经各自的给水操纵台进入省煤器加热后，接近饱和温度的水进入锅筒，锅筒内的水经下降管进入蒸发器，在蒸发器内受热后成为汽水混合物又回到锅筒(分离器)，在锅筒(分离器)内进行汽水分离，分离下来的水回到锅筒的水空间，饱和蒸汽则通过饱和蒸汽引出管被送到过热器，饱和蒸汽在过热器内被加热成过热蒸汽，经主汽管送入汽轮机。烧结余热锅炉制造的高压过热蒸汽进入汽轮机主进汽口，烧结余热锅炉制造的低压过热蒸汽送入汽轮机补汽口，一起推动汽轮机做功发电。经汽轮机作功后的乏汽进入凝汽器冷凝成凝结水后，由凝结水泵送至除氧器除氧，再由锅炉给水泵将除氧后的冷凝水和补充水直接送至余热锅炉，完成一个汽水循环。

该项目的组成是由2台余热锅炉、新建除盐水站、新建循环水池、1台15MW汽轮机发电机组构成,项目投资约四千余万元。烧结余热发电项目是利用烧结所制造的额定365℃和180℃烟气废气，将安装在烧结环冷机大烟道内蒸发器，通过烧结烟气余热将热管蒸发器内的水加热，制造额定高压蒸汽1.1Mpa和低压蒸汽0.4Mpa用于发电。据此计算，按照非采暖季节运行（7月*30天*24h）5040小时核算，预计年可发电量为7500万kw·h，使用蒸发器的高压锅炉循环。

随着国家环保政策的严格要求，许多建材企业原来使用的电收尘排放颗粒物已不能达标，纷纷改造为袋式除尘器，因为袋收尘所用滤袋对使用温度有严格要求，入口风温不能超过200℃，在入口温度超过160℃时，我厂篦冷机喷水系统会通过PLC程序控制进行喷水降温。这种操作直接导致含水分的熟料粉尘烟气进入AQC炉，使过热器层和一级高压蒸发器层管束的螺旋鳍形片内被熟料颗粒堵死，严重影响了锅炉热吸收效率，降低了AQC锅炉的出力，影响发电功率。

使用蒸发器的高压锅炉循环，在不同的进口烟气参数下，带来了不同的锅炉蒸汽流量。同样随着蒸发压力的降低，AQC炉高压的蒸汽流量一点点进行提升，带来的也就是低压的蒸汽流量的减少。这主要是因为蒸发压力相应的降低，使得AQC炉的相应排烟温度得到了降低，锅炉逐渐开始吸收热量，并且这个数值在进行逐步加大，同时也是因为高压段在总吸热量占据了越来越大的比例，带来了相应此消彼长；同样随着蒸汽压力的降低，SP炉蒸汽流量也得到了提升，对于现代之中采用的低温双压余热发电系统而言，蒸发压力得到了增加，使得高压段蒸汽含量一点点减少，反之带来的便是低压段蒸汽的增加，这种情况在实际生产之中带来的便是高压蒸发器出口烟气温度得到了有效提升，汽轮口和低压段的通流量也得到了增加。同样在整个系统工作之中，蒸发压力的增加使得整个系统对于水流的损耗增加，变得越来越大。

玻璃窑余热锅炉生产工艺:玻璃窑排出的烟气余热主要由燃料燃烧后制造的烟气湿烟气、配合料析出的气体、玻璃蒸汽、漏进的空气等组成。进余热锅炉前的烟气参数烟气温度、流量、烟气成份、压力和含尘量的多少与玻璃窑的熔化玻璃液量、燃料消耗量、炉窑及烟道的结构、蓄热室的效率、漏风空气过剩系数等有关。玻璃窑前期出口温度420-450℃，烟气经过热器、蒸发器后烟温降低至355±10℃，再经烟道进入除尘及脱硝装置散热后温度降低30℃左右，余热锅炉进口处设计温度选定为310~330℃。根据甲方实际生产经验随着窑龄的增加，蓄热室的效率降低，玻璃窑中后期出口温度将逐步提高至450-500℃，考虑在初期的锅炉高压过热器进口水平烟道前预留一组蒸发器的位置，待烟气温度上升至460℃后装设。

使用蒸发器的高压锅炉循环

540t/h玻璃窑余热锅炉汽水系统：来自汽轮机的凝结水直接进入除氧器，经过除氧后的水进入除氧水箱并分为两部分：第一部分经由除氧水箱(低压段锅筒)底部的下降管进入除氧蒸发器，受热制造蒸汽用来除氧，第二部分经除氧水箱底部的引出管到锅炉给水泵进入省煤器，经过省煤器加热后的水进入高压段锅筒，然后经下降管进入蒸发器受热，制造的汽水混合物进入高压段锅筒，蒸汽在锅筒中被分离出来，经顶部引出管进入低温段过热器加热。为保证出口蒸汽温度达到要求，在高低温过热器之间装有喷水减温器作为调温手段，经减温后的过热蒸汽再进入高温段过热器加热，最终将符合要求的过热蒸汽送至汽轮机，使用蒸发器的高压锅炉循环。