链条炉对燃料的尺寸要求较高，理论上燃料应进行分选，在实际生产中往往难以做到。在燃用未经分选的统煤时，0~6mm的煤粉末可达50%~60%。统煤经煤闲门进入炉排后，燃料在炉排上难于均匀，使得炉排通风阻力不均。粉末因颗粒小，粉末间的间隙也小，通风阻力大，为保持一定的风量，风压提高，炉排下的送风容易将阻力较小处的煤末吹起，使得煤末吹起处的通风阻力进一步下降。因风量明显增加，使得该处燃料的燃烧速度加快，其特征是喷火和发红，称为火孔。

炉排上形成火孔后，不但使燃料燃烧不均勻，而且也造成通风不均匀。火孔处的煤先行燃尽后，不再需要送风或只需少量送风，但因阻力小，从已燃尽或接近燃尽的火孔处进入的风量却很多，这部分空气大部分不能参与燃烧，使得炉膛内的过量空气系数增加，锅炉热效率降低。为了消除炉排上形成火孔后的不利影响，司炉应该经常检查煤层的燃烧情况。发现出现了火孔，应该通过拨火的方法，及时用煤将火孔盖住，使煤层各处的通风阻力尽可能相同，燃烧速度尽可能地均匀。

链条炉的燃料是单面引燃的，着火条件较差，在整个燃烧过程中，燃料层与炉排相对静止，并随炉排缓慢移动，本身没有扰动作用;而大部分煤均有不同程度的黏结性，煤进入炉排后，受到炉内高温火焰和烟气的辐射加热，火床表面形成板状结焦。空气只能使板状结焦的表面进行燃烧，不但空气不能深入到焦块内部，内部的燃料无法燃烧，而且还因通风阻力增大，使燃烧困难。只有通过拨火将板状焦块破碎，不但使内部的燃料与空气接触而进行燃烧，而且还因通风阻力降低，使燃烧条件得到改善，燃烧速度加快，为燃料在有限的时间内燃尽创造了有利条件。因此，拨火是链条炉运行中必不可少的一项重要操作。